110千伏电压互感器例行实验。

在设备交付前的技术资料交接环节，卖方严格按照合同约定，向买方提交了电容式电压互感器的例行试验报告。

该报告系统记录了产品在出厂前的各项关键性能检测结果，且所有试验流程均严格遵循国家标准规范——其中，针对电容式电压互感器的专用技术要求，参照GB/T4703《电容式电压互感器》执行，涵盖电容量、介质损耗因数、局部放电量等核心参数的测试；

同时，通用试验方法及质量评定标准则依据GB/T《互感器 通用技术要求》进行校验，确保设备在绝缘性能、温升特性、准确度等级等方面均符合行业基准。

报告中每项试验数据均经第三方检测机构复核确认，为后续设备安装调试及长期稳定运行提供了权威的技术依据，充分体现了卖方对产品质量与标准合规性的严格把控。

电容式电压互感器例行试验项目，包括以下11项，（但不限于以下11项）：

对电压互感器进行全面检查，首先开展外观检查，查看瓷套有无裂纹、破损，整体有无变形、锈蚀等缺陷。

随后用卷尺或专用量具测量爬电距离和干弧距离，确保符合规定值。

接着进行端子标志校核，核对端子编号、极性标志是否与图纸一致。

完成后进行极性检查，采用直流法或交流法确认绕组极性正确。

之后开展泄漏试验，在规定电压下测量泄漏电流，确保其在允许范围内。

最后进行准确级试验，在不同负荷点下测试变比误差和相位差，验证是否符合准确级要求。

试验大厅内，电容分压器、电磁单元与低压端子保护间隙整齐排列，外壳可靠接地。

高压套管通过专用导线与无晕试验变压器输出端相连，电容分压器低压臂经耦合电容接入局部放电检测仪，电磁单元绕组两端施加1.5倍额定电压，低压端子保护间隙则并联于模拟低压侧回路。

随着调压器缓慢升压，试验电压从零逐步升高，实时监测局部放电量变化，当达到1.2倍额定工频电压时保持1分钟，各设备表面无电晕、闪络现象，局部放电量稳定控制在5pC以下。

降压过程中记录保护间隙的实际击穿电压值，最终所有设备局部放电量均满足规程要求，未出现异常击穿现象，试验数据经数字化处理后自动生成检测报告。

清晨的高压试验大厅里，技术人员正在为电容分压器和中间变压器做耐压试验前的精密测量。

他们首先将数字介损仪的测试线连接到电容分压器的高低压端，屏幕上的读数稳定在0.002%，电容量实测值与铭牌偏差仅0.3%，这些数据将作为耐压试验后的比对基准。

随后转向中间变压器，当调压器手柄缓慢旋至额定电压时，功率表显示空载损耗120W，电流表指针停在0.8A位置，试验人员迅速记录下这组关键参数。

随着试验电压缓缓升至规定值并持续施压1分钟，整个耐压过程中设备绝缘未出现击穿或闪络现象。降压结束后，技术人员再次对电容分压器进行复测，电容量变化率小于0.5%，介损值未出现明显增长；

中间变压器的空载电流和损耗数据与试验前基本吻合，验证了设备在承受过电压后仍保持良好的绝缘性能，为设备安全运行筑牢了第一道防线。

试验室内，电压互感器电容分压器的低电压特性测试正在进行。

技术人员将调压器输出端接入分压器低压侧，逐步升压至额定低电压值，精密电桥实时监测着一次侧与二次侧的电压变比，同时电容测量模块记录着分压器的电容量数据，屏幕上跳动的数值随着电压稳定逐渐趋于恒定，为后续绝缘状态评估提供基础参数。

随后，铁磁谐振试验平台启动。按照规程，试验电压依次升至0.8倍Um、1倍Um、1.2倍Um及1.5倍Um，每级电压下均保持稳定，示波器与频谱分析仪密切捕捉分压器的电压波形及谐振频率变化。

当电压达到1.2倍Um时，局部出现微小的波形畸变，技术人员迅速记录下谐振点的电压幅值与相位差；

升至1.5倍Um时，系统进入稳定谐振状态，分压器的非线性特性在数据曲线上显现出明显拐点，试验数据将用于验证设备在过电压工况下的谐振抑制能力。

各项检查均严格按照规程操作，确保电压互感器性能完好。

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